Статья поэтапно раскрывает процесс подготовки древесины и технологию дубовой резьбы с использованием современных условий производства и соблюдением сложившейся веками традиции.

Большинство иконостасов XVII-XIX вв. были изготовлены из сосны, липы с позолоченной поверхностью, а дубовых иконостасов практически не было в связи с тем, что сложно было обрабатывать вручную дубовый материал. Технологии, которые использовали иконостасные мастера, не сохранились.

Автор статьи раскрывает технологию дубовой резьбы с помощью современных условий производства в рамках сложившейся веками традиции изготовления дубового иконостаса. Декоративная дубовая резьба придает иконостасу неповторимость, что связано с природным богатством материала. Древесина дуба при тангетальном разрезе имеет хорошо видимые поры, а при радикальном – сердцевидные лучи; очень прочна, легко морится до черного цвета. Настоящий мореный дуб, пролежавший в воде, имеет окраску от коричнево-зеленой до черной. Он менее прочен, чем срубленный, хрупок – обрабатывается с трудом и тупит резцы. В комлевой части крупных деревьев встречается свилеватость. В сочетании с радиальным распилом текстура такой дубовой доски очень красива. Естественная сушка дуба в коре 8-10 лет. Перед сушкой торцы следует смазать петролатумом, клеем ПВА или заклеить бумагой.

По мнению автора, процесс изготовления дубовой резьбы состоит из нескольких этапов:
1) изготовление деревянного дубового щита (заготовки);
2) операция резьбы заготовки;
3) отделка готового изделия.

Деревянный дубовый щит (заготовку для резьбы) получают путем склеивания древесины (ламелей). Для прочного склеивания дубовых ламелей обязательна точная пригонка склеиваемых поверхностей. Наилучшая пригонка достигается фугованием. Цинубить при склеивании на гладкую фугу не следует. От этого увеличивается толщина клеевой прослойки, и прочность склеивания уменьшается. Температура склеиваемой древесины должна быть в пределах 20-28 градусов по Цельсию. Влажность склеиваемой древесины: наилучшая 8-12%, предельно допустимая 18%. Древесину нужно склеить вскоре после фугования. После длительного хранения подготовленной к склеиванию древесины ее нередко приходится фуговать вторично, так как поры по фуге забиваются пылью, наблюдается и коробление отфугованной древесины. Это снижает прочность склеивания.

Прочность склеивания зависит от глубины и равномерности пропитки клеевым раствором, склеиваемых поверхностей, а также от плотности прилегания этих поверхностей. Прочность склеивания определяют раскалыванием склеенных образцов древесины стамеской по клеевому шву. Если раскол произошел по древесине – это значит, что клеевой шов очень прочный, прочнее древесины. Раскол же по клею указывает на весьма низкую прочность склеивания. Прочность склеивания имеет важнейшее значение для качества изделия. При правильной обработке склеиваемых поверхностей и при правильных режимах склеивания клеевое соединение получается прочнее самой древесины.

Процесс склеивания дубовых ламелей включает в себя следующие операции:
1) нанесения клеевого раствора на склеиваемые поверхности;
2) сборку склеиваемых деталей;
3) запрессовку;
4) выдержку под прессом;
5) выдержку склеенных деталей после снятия пресса.

Все эти операции по своему выполнению не являются постоянными и одинаковыми для всех случаев склеивания. Каждая из них зависит от определенных обстоятельств. К таким обстоятельствам относятся: а) вид и качество клея; б) концентрация клеевого раствора и его температура; в) температура древесины и температура воздуха в цехе; г) влажность склеиваемой древесины и качество ее обработки; д) характер операции склеивания. Правильный режим склеивания и точное его выполнение обеспечивают получение клеевых соединений высокого качества.

Практикой и научными исследованиями установлено: наилучшая толщина клеевой прослойки 0,08-0,15 мм; при ее большой толщине прочность склеивания снижается. Толстая прослойка из-за большой гигроскопичности клея может впоследствии привести даже к расклею под влиянием изменений температуры и влажности воздуха. Кроме того, толстая прослойка при высыхании дает большую усадку, и в ней появляются трещины. Это также снижает прочность склеивания.

Недопустима и очень тонкая клеевая прослойка (менее 0,08 мм). Такая прослойка теряет свою непрерывность, т.е. дает только частичное, очень непрочное склеивание, называемое столярами «голодная склейка».

Надлежащая толщина клеевой прослойки достигается силой давления, то есть сжатием. Сжатие необязательно должно быть большим. Предположение – чем сильнее давление, тем прочнее склеивание – является неверным, ошибочным.

Величина давления определяется задачей получить клеевую прослойку должной толщины и зависит она от ряда условий. Величину давления нужно сообразовать с температурой и концентрацией клея, строением древесины и характером ее обработки. При густом клее давление должно быть большим, для того, чтобы клей лучше проник в поры древесины, чтобы создать равномерную пленку между склеиваемыми плоскостями и выжать излишки клея. С повышением температуры густого клея давление нужно несколько уменьшить.

Если применяется жидкий клей, необходимо производить давление с меньшей силой, иначе может получиться «голодная склейка». При понижении температуры жидкого клея давление повышают, а при повышении температуры – понижают.

Для склеивания древесины дуба нужно применять жидкий клей. На практике среди профессионалов известно несколько видов клея, изготовленных в разных странах: «АкзоНобель» – в Скандинавии; в Германии – «Клебхеми М.Г. Беккер Гмбх + КоКГ» – владельцы знаменитой марки клея «Клейберит»; в Италии – «Collanti Concorde».

Клей нужно наносить равномерно на обе склеиваемые поверхности – одностороннее нанесение не обеспечивает равномерной пропитки клеем обеих поверхностей, и поэтому в склеенной древесине возникают неравномерные напряжения, снижающие прочность склеивания.

Нанесение клея производится кистью, желательно быстрыми движениями. Обильного нанесения делать не следует, так как от этого сильнее увлажняется древесина по шву, возрастает без пользы расход клея и тратится дополнительно рабочее время на удаление большого количества выжатого клеевого раствора.

Перед тем как подвергнуть склеиваемое изделие запрессовки (сжатию), его нужно некоторое время выдержать с нанесенным на него клеем.

На практике применяют открытую и закрытую выдержку. Открытой называют выдержку в промежуток времени между моментом нанесения клея на склеиваемые поверхности и моментом соединения этих поверхностей без давления. Закрытой называется выдержка в промежуток времени между соединением без сжатия покрытых клеевым раствором поверхностей и их запрессовкой.

На практике выдержка обычно обусловлена необходимостью собрать склеиваемое изделие и подготовить его к запрессовке. Но это не значит, что выдержка сама по себе не играет роли. Наоборот, выдержка для качества склеивания имеет большое значение.

Во время открытой выдержки, помимо того, что древесина пропитывается нанесенным на ее поверхности клеевым раствором, происходит быстрое испарение влаги из раствора. Благодаря этому древесина меньше увлажняется, и одновременно возрастает концентрация клеевого раствора, что позволяет применять более высокое давление и, следовательно, добиться лучшего проникновения клея в древесину.

Закрытая выдержка способствует лучшему пропитыванию древесины клеем и отдаляет начало его застудневания.

В тех случаях, когда применяется густой раствор клея или когда склеивание производится при низкой температуре в мастерской, длительная выдержка, в особенности открытая, может вызвать преждевременное застудневание нанесенного клея, в результате чего склеивания не произойдет. В этих случаях необходимо соединить склеиваемые поверхности немедленно после нанесения клея. Для того же, чтобы продлить выдержку, следует подогреть склеиваемую древесину.

При жидком клеевом растворе и высокой температуре клея поспешное соединение и запрессовка деталей не полезны. В этом случае неизбежно излишнее выдавливание клея и, как следствие этого, «голодная склейка».

Таким образом, выдержки непосредственно связаны с качеством склеивания. Их длительность нужно регулировать прежде всего с той целью, чтобы не допустить застудневание клея до запрессовки. Запрессовка должна производиться по возможности ближе к моменту застудневания клея, но ни в коем случае не в самый момент застудневания или после застудневания. Это – важнейшее условие высококачественного склеивания.

Температура в мастерской в момент склеивания должна быть 20-30 градусов по Цельсию. При температуре ниже требуемой прибегают к нагреванию склеиваемой древесины. При склеивании ламели сжатие происходит с использованием винтовых вайм и столярных струбцин.

При склеивании применяют давление от 0,7 до 1,00 кг/ кв.мм. Склеиваемые детали выдерживают под прессом до схватывания клея, т.е. до того момента, когда уже невозможны ни распад и ни сдвиг склеенных деталей и исключена опасность ослабления клеевого шва. Продолжительность запрессовки зависит от вида и качества клея и условий склеивания.

Для окончательного схватывания клея требуется намного больше времени, чем на выдержку под прессом. В освобожденных из-под пресса склеенных деталях клеевые швы могут быть повреждены и ослаблены при последующей обработке этих деталей, если ее производить вскоре после распрессовки. Кроме того, при склеивании деталей впитывают воду из клеевого раствора, причем увлажнение тем больше, чем ближе расположен тот или иной участок детали к клеевому шву. В результате этого склеенные детали при высыхании коробятся.

Поэтому склеенные и распрессованные детали выдерживают до их обработки в специальном складе для выравнивания влажности. Чем выше влажность древесины, ниже температура в складе, больше клеевых швов в изделии, тем дольше нужно выдерживать склеенные предметы после их распрессовки. Примерная выдержка заготовки после распрессовки составляет 30 дней.

Резьба выполняется непосредственно на детали, если она из массива, у фанерованных изделий резьбу делают на специальной наклейке из древесины. Можно выполнять резьбу на отдельной дощечке, которую потом наклеивают на изделие.

Операции резьбы выполняются в такой последовательности:
1) укладка и закрепление детали или изделия в удобном для работы положении, с освещением ее сверху и слева;
2) разметка или перевод рисунка;
3) вырезание контурных линий рисунка;
4) вырезание фона;
5) вырезание деталей рисунка;
6) окончательная подправка и зачистка резьбы.

Инструмент для резьбы – это, главным образом, стамески, рашпили, напильники, всякого рода резцы: плоские, полукруглые, овальные, угловые, в виде крючков. Многие инструменты носят своеобразные названия: эсманы, клюкарзы, циразики, чеканы. Эти названия в большинстве случаев обусловлены формой и назначением инструмента. Например, эсманы имеют стержни S-образной формы, чеканы служат для чеканки углубленного фона.

Каждый инструмент резчика должен быть остро наточен и направлен на оселке. Правка в процессе работы часто повторяется. Резьба всегда производилась вручную. В настоящее время резные работы в большей степени механизированы. Они выполняются на (пантографах) скульптурно-фрезерных и копировально-фрезерных станках – одношпиндельных и многошпиндельных.

R632/40 – немецкий копировально-фрезерный станок (производство Германия) – ручное копирование;

RACC 2000 – многошпиндельный копировальный станок с программным управлением;

СМ 614 и F200 А – станки для фигурного фрезерования. Основной особенностью этих станков является большое число оборотов рабочего вала, от 10 до 28 тыс. в минуту. Благодаря такой скорости резьба получается чистой, с четкой рельефностью, без сколов.

Обработка дубовой резьбы на таких станках происходит с меньшими трудозатратами, но с высокой производительностью. Оборудование с числовым программным управлением обладает высокой точностью и производительностью. Использование станков с ручным управлением более приемлемо для небольших мастерских, потому что изготовить модель-матрицу из липы для повторения может любой резчик.

После фрезерной обработки дубовой заготовки, поверхность имеет (шегрень) шероховатую поверхность в виде небольшой волны. Волна остается от фрезы, которая имеет радиусное завершение режущих кромок. Резчику требуется только резцом убрать и выровнять эту шероховатую поверхность и зачистить наждачной шкуркой.

Резьбу обычно покрывают лаком по натуральной древесине или с предварительным тонированием. Перед тонированием обязательно смачивают всю резьбу теплой водой, что способствует получению ровного тона. Наилучшее лакирование получается способом распыления: при лакировании резьбы при помощи тампона лак затекает в узкие углубления, в результате четкость резного рисунка уменьшается.

Подготовка к отделке дубовой резьбы включает в себя следующие операции: устранение дефектов древесины – заделывание трещин, высверливание и заделывание сучков и др.; выравнивание и зачистку поверхности; циклевание; шлифование.

На подготавливаемых к отделке поверхностях древесины нередко выявляются дефекты предыдущей обработки и сушки в виде заколов, задиров, волнистости, трещин, отклеек, пятен, рисок, вмятин, а также дефекты самой древесины в виде сучков и кармашков. Эти дефекты не позволяют получать хорошее лакокрасочное покрытие на поверхности изделий, поэтому их необходимо удалять.

Операции грунтования, сушки и шлифования – общие для всех видов покрытий. Шпаклевание производится лишь при подготовке к непрозрачной и имитационной отделке; порозаполнение, крашение и лощение – для подготовки под прозрачную отделку. Подготовленная к отделке поверхность должна быть совершенно сухой. Если материалы, нанесенные при отделочной подготовки, высушены недостаточно, то проводить дальнейшие отделочные операции не разрешается. В противном случае нанесенный на поверхность слой лака, может побелеть, сморщиться и растрескаться под действием растворителей, оставшихся в грунте, и продолжающихся процессов его усадки.

Поверхность после отделочной подготовке не должна также иметь загрязнения в виде жира, так как это приводит к отслаиванию наружного лакокрасочного покрытия.

При подготовке к отделке, особенно при циклевании и шлифовании поверхности древесины, часть перерезанных и оборванных тонких древесных волокон приглаживается и вдавливается в поры. При нанесении и сушку лакокрасочных материалов эти волокна (ворс) приподнимаются. Ворс портит прозрачное покрытие, поэтому до крашения и нанесения лака его необходимо удалить. Перед удалением ворс сначала поднимают, увлажняя поверхность древесины тампоном или губкой, смоченными в теплом 3-5- процентном растворе осветленного костного клея или специального грунта. После увлажнения поверхность сушат, при этом поднявшийся ворс приобретает некоторую жесткость и легко сошлифовывается.

Автор статьи рекомендует использовать лакокрасочные покрытия производителей фирмы RENNER (Италия) и Акзо Нобель.

Рассмотренная технология изготовления дубовой резьбы для иконостаса является индивидуальной и использована при востановлении иконостаса Крестовоздвиженского Храма в селе Сыростан Челябинской области.

References

1. Ащепков Е.А. Русское деревянное зодчество.1950

2. Волков В.П. Плотник. – М.,1968

3. Галай А.И. Плотницкие столярные работы. – Киев, 1961

4. Гурвич А.О. Столярные работы: учебник для проф.-техн. училищ. – М., Высшая школа, 1964

5. Двойникова Е.С. и Лямин И.В. Художественная обработка дерева.– М., Трудрезервиздат. 1958

6. Домовая и художественная резьба по дереву. – М.: Новая волна, 1996

7. Жуков В. и др. Справочник для столяра. – Воронеж, 1962

8. Квердфельдт Э.К. Приемы художественной обработки дерева. Акад. Тип.,1928

9. Лямин И.Б. Декоративные работы по дереву // Лесная промышленность, 1964

10. Милославский М.Г. Техника деревянного зодчества на Руси // Труды института истории естествознания и техники – М.,1956.– №7.

11. Прозоровский Н.И. Технология отделки столярных изделий: практ. пособие. – 5-е изд., перераб. доп.– М.: Высшая школа, 1991.

Citation link

Юдин В.Ю. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДУБОВЫХ ДЕКОРАТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ИКОНОСТАСА [Электронный ресурс] /В.Ю. Юдин //Архитектон: известия вузов. – 2006. – №2(14). – URL: http://archvuz.ru/en/2006_2/14

Лицензия Creative Commons
Это произведение доступно по лицензии Creative Commons "Attrubution-ShareALike" ("Атрибуция - на тех же условиях"). 4.0 Всемирная

Receipt date: 29.06.2006